精益制造思想+工具|想要實現(xiàn)精益制造，這些你了解了嗎?

　　精益是什么意思？

　　“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

　　“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標。更加，精益求精。

　　在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存(JIT)、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地消除浪費。大野耐一總結(jié)的7種常見制造業(yè)的浪費:過量生產(chǎn);庫存;缺陷;過度加工;搬運;動作;等待。當然普遍認為還有一種“人的潛能浪費”，所以一共有8大浪費。什么是精益生產(chǎn)管理

　　精益制造五個原則

　　價值(Value);價值流(Value Stream);流動(Flow);拉動(Pull);盡善盡美(Perfection)

　　精益思想可以用到很多領域, 比如有精益制造, 有精益開發(fā), 甚至還有精益創(chuàng)業(yè)。

　　精益制造的12個經(jīng)典工具

　　1.VSM 價值流圖分析

　　價值流: 假設你就是一個零件,經(jīng)歷整個被加工,等待,被搬運...的所有過程.

　　價值流圖:一種展示全局價值流,信息流以及時間流逝的圖表.

　　2.6S管理

　　6S是一種暴露問題的有效工具：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。什么是6S管理？6S管理詳析

　　3.目視化

　　讓人一看就能區(qū)分正常異常的現(xiàn)場管理方法。

　　6S是一套計劃, 目視化則顯示這個計劃的執(zhí)行狀態(tài)。

　　4.標準化

　　標準化是將優(yōu)化后的方法固化下來,使獲得持續(xù)穩(wěn)定的輸出?；咎卣?簡化;統(tǒng)一;協(xié)調(diào)。

　　5.節(jié)拍時間 Takt Time

　　來自客戶的生產(chǎn)節(jié)奏快慢的標準;Takt是德語單詞，原意是樂譜上的節(jié)拍。生產(chǎn)應象演奏音樂一樣，按照節(jié)拍進行，不能忽快忽慢。

　　6.TPM全面生產(chǎn)保全

　　全體員工積極參與下的生產(chǎn)設備整體效率的持續(xù)改造。

　　7.防錯 POKA YOKE

　　在錯誤發(fā)生前加以防止的方法。在作業(yè)中采用自動作用，報警，提醒等手段，使作業(yè)人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法.

　　8.安燈Andon

　　在發(fā)生制造,質(zhì)量,設備,物料等問題時,將過程暫停,傳遞信息, 快速反應,解決問題,從而實現(xiàn)平穩(wěn)生產(chǎn)的精益方法。安燈系統(tǒng)的好壞直接反映出組織解決問題的態(tài)度與能力。現(xiàn)在,許多安燈系統(tǒng)整合了現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集的功能,自動地記錄并反饋組織的某些績效.

　　9.SMED快速切換

　　降低產(chǎn)品之間切換時間的改善方法.

　　常用技巧:區(qū)分線內(nèi)線外工作;工作平衡;快捷定位/鎖緊:消除螺絲;標準化調(diào)試;快速確認。

　　10.要“拉動“，不要“推動“

　　拉動:系統(tǒng)中只有一個生產(chǎn)指令下達工序,其他過程都被自動地拉動生產(chǎn)。

　　傳統(tǒng)的多點下達生產(chǎn)計劃是典型的推動系統(tǒng)。另外市場經(jīng)濟更像拉動式生產(chǎn)，計劃經(jīng)濟更像推動式生產(chǎn)。